Proceso de fabricación de vidrio flotado paso a paso

El vidrio flotado es un componente fundamental en la arquitectura moderna y en la industria automotriz, conocido por su espesor uniforme y superficies lisas. Hemos compartido¿Qué es el vidrio flotado? en el contenido anterior. Si estás interesado, puedes hacer clic para leer.¿Qué es el vidrio flotado? El proceso de fabricación de vidrio flotado implica varias etapas críticas, cada una de las cuales contribuye a la producción de láminas de vidrio de alta-calidad. Esta guía proporciona una-visión en profundidad de cada fase del proceso y destaca la importancia de materiales como el grafito para garantizar resultados óptimos.

El flujo del proceso de una línea de producción de vidrio flotado se puede dividir aproximadamente en cinco partes: materias primas, fusión, conformado, recocido y corte (envasado). La diferencia esencial entre el proceso de flotación y otros procesos radica en la parte que forma el vidrio.

Los departamentos de la línea de producción de vidrio flotado se pueden dividir en dos partes: el extremo caliente y el extremo frío. El extremo caliente incluye materia prima, horno de fusión, baño de estaño y horno de recocido; el extremo frío incluye corte, embalaje y otros enlaces. Además, el departamento de ingeniería también realiza operaciones, mantenimiento y reparaciones diarias de los servicios públicos. La configuración del departamento y la división del trabajo pueden ser diferentes en cada fábrica.

Elhorno de fusiónEs el lugar donde se funden las materias primas. La fusión de materias primas de vidrio requiere un proceso "largo". En primer lugar, las propias materias primas deben fundirse lentamente en condiciones de alta temperatura. En segundo lugar, el vidrio fundido forma una convección invisible en el fondo del horno de fusión, lo que hace que las materias primas tarden mucho tiempo desde que ingresan al horno de fusión hasta ingresar al baño de estaño para comenzar a formarse. En este proceso, además de garantizar que las diversas materias primas estén completamente fundidas, se deben evitar defectos que puedan afectar la calidad del producto, como burbujas y piedras.

El horno de fusión se puede dividir en un extremo de fusión y un extremo de refinado. Ambas partes están construidas con materiales refractarios. El extremo de fusión utiliza principalmente gas natural o petróleo pesado para calentar las materias primas. Las materias primas calentadas forman un líquido de vidrio fundido, que ingresa al extremo de refinación a través del cuello. El líquido de vidrio fundido en el extremo de fusión puede continuar homogeneizándose y enfriándose hasta la temperatura y viscosidad requeridas para su formación en el extremo de refinado. Después de eso, el líquido de vidrio ingresa al baño de estaño después del canal y dos tweels para comenzar a formarse.

Elbaño de estaño es el vidrioespacio de formación en el proceso de flotación y es la parte más importante que se diferencia de otros procesos de producción. El líquido de vidrio fluye desde el canal al baño de estaño. Debido a la diferencia de densidad entre el líquido de vidrio y el líquido de estaño, el propio líquido de vidrio se ve afectado por la tensión superficial y se extiende sobre la superficie del líquido de estaño, mientras que la superficie inferior se pule naturalmente, de modo que se obtiene un espesor de aproximadamente 6,9 ​​mm, que se denomina espesor de equilibrio.

El exterior del baño de estaño es una carcasa de metal, la parte inferior son ladrillos refractarios fijados en la carcasa inferior, la parte superior es una estructura colgante, los ladrillos refractarios están instalados en el gancho superior y se instalan elementos calefactores de carburo de silicio para proporcionar calor para la formación del vidrio. Los elementos calefactores de carburo de silicio están repartidos por todas las áreas superiores del baño de estaño y pueden proporcionar calor para cada etapa de formación.

Para obtener productos de diferentes espesores, es necesario aplicar tensión lateral o empuje al vidrio fundido para obtener productos con un espesor menor o mayor que el espesor de equilibrio. Al mismo tiempo, el vidrio fundido es conducido al rodillo de transición (también llamado rodillo de elevación). El rodillo de transición tira del vidrio fundido hacia adelante (es decir, forma una tensión longitudinal) para formar una cinta de vidrio. El vidrio fundido se somete a la acción de tensión lateral (o empuje) y tensión longitudinal, así como a la influencia combinada del calor, el enfriamiento y el uso de equipos auxiliares para obtener productos de diferentes espesores y anchos.

En el proceso de fabricación del vidrio flotado, el baño de estaño desempeña un papel fundamental en la configuración de la cinta de vidrio. Una preocupación importante en esta etapa es evitar el contacto directo entre el vidrio fundido y los materiales refractarios. Si se produce contacto, el vidrio puede pegarse y acumularse, interrumpiendo la producción y provocando problemas operativos graves-especialmente durante el conformado de vidrio grueso, donde el contacto con el soporte suele ser inevitable.

Para solucionar este problema, los fabricantes confían en el grafito, que ofrece resistencia a altas-temperaturas, baja expansión térmica, autolubricación y resistencia a la corrosión. Estas propiedades lo hacen ideal para su uso dentro de baños de estaño, donde es esencial un soporte estable y no-reactivo. Los componentes de grafito generalmente se clasifican en piezas de uso diario-para operaciones de rutina y piezas de reparación en frío-utilizadas durante revisiones importantes. Entre ellos, el grafito isostático es especialmente valorado por su estructura fina y su facilidad de mecanizado para obtener formas personalizadas.

Para soluciones de grafito de alto-rendimiento en la formación de vidrio flotado,SHJ-CARBONOofrece una gama completa de productos adaptados a los requisitos de los baños de estaño-lo que garantiza la estabilidad del proceso y minimiza el tiempo de inactividad.

La formación de la cinta de vidrio dentro del baño de estaño requiere que el propio baño de estaño tenga buena estanqueidad y capacidad de ajuste. La estanqueidad requiere el uso de materiales de sellado en la entrada, salida, máquina ADS, enfriador de agua, sello lateral y otras partes del baño de estaño para mantener un buen sellado. La ajustabilidad del baño de estaño se refiere a la regulación y control de la temperatura, la cantidad de líquido de vidrio que ingresa, el ancho y espesor de la cinta de vidrio, la convección del líquido de estaño, el caudal del gas protector, etc.

Dentro del baño de estaño, varias razones pueden afectar la calidad del vidrio en diversos grados, lo que resulta en una variedad de defectos de calidad y pérdida de rendimiento. Los defectos comunes incluyen espesor desigual, goteo, manchas de estaño, ondulaciones de agua, burbujas abiertas en el fondo, estaño superior, piedras de estaño, rayones en los labios de salida, rayones en las cortinas, abrasiones, desgarros, aplastamiento, impresión, apisonamiento de materiales que afectan la calidad de la superficie, etc. Primero se deben inferir diferentes defectos de calidad a partir de la ubicación y la causa, y luego se deben tomar medidas efectivas. Esto requiere que los técnicos acumulen una rica experiencia y resuman y analicen para poder responder de manera efectiva.

El objetivo final del horno de recocido es liberar tensiones internas y proporcionar una cinta de vidrio que sea fácil de cortar en el extremo frío. El recocido de vidrio es un proceso que utiliza una combinación de calentamiento y enfriamiento para lograr el propósito.

Para lograr el objetivo final de liberar tensiones, el horno de recocido generalmente se diseña en varias áreas, el área aguas arriba es un área cerrada y el área aguas abajo es un área abierta. Las diferentes zonas se dividen según el control de temperatura. La cinta de vidrio se transporta mediante numerosos rodillos desde la salida del baño de estaño hasta el extremo frío.

La zona de recocido del vidrio flotado suele estar en el rango de 566 a 496 grados. Este rango de temperatura crítico determina la formación de tensiones en el vidrio a temperatura ambiente.

Después de que la cinta de vidrio pasa a través de la zona de enfriamiento forzado, se transfiere al extremo frío, donde finalmente la cinta de vidrio se enfría a temperatura ambiente, todas las tensiones temporales desaparecen y solo queda la tensión permanente. Para un vidrio recocido correctamente, los bordes son tensión de compresión y el medio es tensión de tracción.

El factor más común que afecta el rendimiento del vidrio durante la etapa de recocido es la rotura de la cinta, incluida la rotura de la cinta horizontal y la rotura de la cinta vertical. Esto debe evitarse ajustando los parámetros del horno de recocido. Los defectos comunes incluyen rayones, deformaciones, etc.

Después de salir del horno de recocido, la cinta de vidrio ingresa al extremo frío y debe pasar por inspección en línea, corte, rotura, protección de superficies, apilamiento y empaque.

La cinta de vidrio se inspecciona primero en línea en el extremo frío para detectar cualquier defecto de calidad. Algunas líneas de producción también establecerán inspecciones manuales en línea, y los resultados de las inspecciones en línea determinan directamente los procedimientos de corte posteriores. El corte se divide en corte longitudinal y corte transversal para obtener productos de diferentes tamaños. Generalmente, primero se realiza el corte longitudinal, seguido del corte transversal y luego el rompimiento, plegado, triturado, rebanado, recuperación, apilado o encajonado. Entonces se completa toda la producción de vidrio plano.

Por las características de todo el proceso de producción de vidrio flotado, la línea de producción debe funcionar de forma ininterrumpida los 365 días del año. Cualquier parada inesperada de la línea de producción es un accidente de producción grave, que provocará pérdidas económicas en diversos grados. Con el desarrollo de la tecnología de control automático y la mejora de los equipos de producción inteligentes, el número de accidentes en la producción de vidrio flotado hoy en día se ha reducido significativamente en comparación con la situación en la que se depende de la operación manual. Sin embargo, aún es necesario dominar los principios y métodos operativos tradicionales en caso de emergencia. Esto requiere una formación buena y sistemática de los operadores de la línea de producción. Al mismo tiempo, existen muchos tipos de defectos generados en el proceso de producción de vidrio flotado, especialmente defectos de calidad superficial generados en la etapa de formación del baño de estaño. Cómo reducir y evitar la aparición de defectos de calidad siempre ha sido un tema común de investigación para los técnicos y gerentes de procesos de flotación.

Este artículo sólo ofrece una descripción general del proceso de producción de vidrio flotado. Los ejemplos enumerados en el artículo no representan la situación real de ninguna línea de producción. Sirven de referencia y aprendizaje para los expertos de la industria. Al mismo tiempo, exploraremos más a fondo el conocimiento relevante del proceso de formación del vidrio flotado. Entre ellos, se describirá en detalle el uso de materiales de grafito en el proceso de conformado. Esperamos que nuestros puntos de conocimiento puedan brindar alguna ayuda al personal técnico y administrativo que se dedica al vidrio flotado. Si hay descripciones inapropiadas en el artículo, ¡comprenda! Continuaremos resumiendo y mejorando nuestras teorías y productos. Con este fin, estableceremos una base de datos de productos para vidrio flotado, que brindará un sólido soporte y base para la optimización del producto.

Llamado a la acción

En la producción de vidrio flotado, el grafito y sus productos relacionados se utilizan principalmente en la etapa de formación del vidrio. El grafito es particularmente adecuado para su uso en el baño de estaño de la línea de producción de vidrio flotado debido a su resistencia a altas temperaturas, pequeño coeficiente de expansión térmica, autolubricación, resistencia a altas temperaturas, resistencia a la corrosión y fácil procesamiento.

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